Offsetpainatuksessa kohdataan usein epätarkan väritulostuksen ilmiö. Tämä ilmenee painetuissa materiaaleissa täplinä tai epäselvyttyinä kiinteillä alueilla, epätäydellisinä kuvina tai viivoina, huonona sävyntoistona tai puuttuvina pisteinä. Monet tekijät vaikuttavat epätarkkuuteen musteen tulostukseen, mukaan lukien paperin ominaisuudet, musteen ominaisuudet, painolevyn laatu, painopeitteen laatu, painopaine, painokoneen suorituskyky ja tulostusprosessit.
Jos paperin ja musteen ominaisuudet ovat vakaat, painolevyn laatu täyttää tulostusvaatimukset ja painokoneen suorituskyky on suhteellisen vakaa, mutta epätarkkoja mustetulosteita esiintyy silti, ensisijainen syy on todennäköinen tulostuspaine. Offsetpainatuksessa painopaineen suuruus määrää suoraan musteen siirron. Epätasainen paine tietyillä alueilla johtaa suoraan epätarkkaan musteen tulostukseen.
Offsetpainatuksessa painopeiton puristus ja muodonmuutos on perustakuu painopaineen syntymiselle; musteen siirtyminen on seurausta tästä puristumisesta ja muodonmuutoksesta. Siksi painopaineen suuruus ja tasaisuus liittyvät suoraan offsetpainossa käytettävään peittoon.
Sylinterin ympärille kiedottu peitto altistuu samanaikaisesti omalle jännitykselle ja painopaineelle. Jokaisella vierintäkerralla puristusmuodonmuutoksesta kertynyt jännitys saa peiton jäykistymään ja menettää alkuperäisen pehmeytensä ja suuren joustavuutensa. Sen pintaan saattaa jopa muodostua kiiltoa tai halkeamia, mikä johtaa epätasaiseen painopaineeseen tietyillä alueilla tulostusprosessin aikana.
Lisäksi, koska peittosylinteri on asennettu levysylinterin ja jäljennössylinterin väliin, jokainen peiton pieni yksikkö koskettaa molempia sylintereitä kerran kierrosta kohti. Siksi peittoon kohdistuva rasitus muuttuu ajoittain. Tämä jaksottainen jännitys aiheuttaa sisäistä kitkaa, mikä johtaa peiton vanhenemiseen, vaikuttaa painopaineen tasaisuuteen ja mahdollisesti tekee peitteen käyttökelvottomaksi. Varsinkin nykyaikaisissa-nopeissa offsetpainokoneissa peiton jännitysjakso on korkeampi, mikä lisää sisäistä kitkaa, lyhentää peiton käyttöikää ja vaikuttaa enemmän painopaineeseen.
Offset-painatuksen painopaineen lisäksi painopeitteellä tulee olla myös erinomaiset musteen siirto-ominaisuudet painolevyn paineessa alustan pintaan, eli musteen imeytymis- ja irrotusominaisuudet. Tulostuspeiton vanheneminen kuitenkin muuttaa tätä musteen siirtokykyä, mikä johtaa epätasaiseen musteen peittoon.
Siksi yksi tärkeimmistä syistä epätasaiseen musteen peittoon tulostuksessa on painopeiton suorituskyvyn heikkeneminen. Epätasaisen musteen peittävyyden korjaaminen offsetpainossa tulisi aloittaa itse painopeiton parantamisesta. Painopeittoa valittaessa tulee ottaa huomioon seuraavat tekniset indikaattorit:
1. Sopiva kovuus: Sopiva kovuus varmistaa selkeät pisteet ja tasaisen musteen peiton painotuotteessa. Yleensä valitaan peitto, jonka kovuus on 70-80 astetta (Shore).
2. Alhainen puristusmuodonmuutos: Jotta painopeitto ei heikennä paksuutta, kimmoisuutta ja kovuutta tulostuksen aikana, on parempi käyttää peitettä, jolla on alhainen puristusmuodonmuutos.
3. Erinomainen musteensiirtokyky: Pistesiirron väliaineena tulostuspeitolla on oltava hyvät musteen imeytymis- ja siirtoominaisuudet sekä vahva hydrofobisuus. Muuten se ei voi siirtää tarpeeksi mustetta halutun sävyvaikutuksen saavuttamiseksi painotuotteessa. Sillä välin peiton pintaliimakerroksen tulee olla tietty karheus, ja pinnan tulee olla hieno, puhdas ja vapaa epäpuhtauksista;
4. Hyvä öljyn- ja liuottimien kestävyys: Peitteen ei tulisi turvota johtuen kosketuksesta kemikaalien kanssa painatusprosessin aikana, mikä heikentää sen suorituskykyä;
5. Tasainen paksuus: Peiton tasaisuusvirheen tulee olla ±0,04 mm; muuten tulostuspaine on epätasainen, mikä johtaa huomattavasti epätasaiseen musteen väriin ja vaikuttaa vakavasti painotuotteen laatuun;
6. Asianmukainen venymä: Mitä pienempi peiton venymä, sitä parempi, koska tämä varmistaa tarkan kohdistuksen, täydelliset pisteet ja selkeät kuvat tulostuksen aikana.
